Все Про Алюминивые Перегородки - Монтаж, Цены И Характеристики

Содержание статьи:

Каркас для гипсокартона: необходимые материалы и принципы сборки

Каркас из металлических профилей для гипсокартона

Устройство каркаса из алюминиевого профиля

Раму на мыло! Выбирая раму из стандартного профиля, можно круто погореть. Рассказываем

Как собрать надежный каркас из профиля под гипсокартон

Алюминиевые фасадные системы

Устройство офисных перегородок из алюминиевого профиля

Каркас для гипсокартона: необходимые материалы и принципы сборки

Каркас для обшивки стен, потолков и прочих декоративных изделий представляет собой достаточно сложную конструкцию, от которой в буквальном смысле слова зависит все – и внешний вид готового изделия, и его надежность, и, как результат, долговечность. Именно по этой причине изготовление каркаса должно проводиться в соответствии с некоторыми требованиями, которые и позволят готовому изделию служить верой и правдой долгие годы. Согласно каким принципам изготавливается каркас для гипсокартона из металлических профилей? Какой материал для этого нужен? Как гарантировать его надежность? На эти и многие другие вопросы мы постараемся ответить в текущей статье, в которой вместе с сайтом stroisovety.org приоткроем завесу тайны, которую не разглашает большинство мастеров-гипсокартонщиков.

Если вы задались целью научиться монтировать каркас из профиля для гипсокартона, то следует понимать одну важную вещь – каркас каркасу рознь. Преследуя ту или иную цель, нужно быть готовым к тому, что каждый вид изделия собирается по-разному. Единственное, что есть общего между каркасами различных конструкций, это принцип сборки, который мы и рассмотрим в первую очередь.

Каркас для гипсокартона фото

Каркас для гипсокартона: материалы и общие принципы сборки

Для того чтобы понять принципы конструирования, согласно которым изготавливается каркас под гипсокартон, для начала необходимо тщательным образом изучить весь спектр используемого материала. Как правило, для устройства каркаса используются следующие элементы.

• Профили ud – это направляющий профиль, с помощью которого задаются плоскости будущих изделий. Следует понимать, что данный тип профиля используется не только для соединения всего каркаса с существующими поверхностями, но и для сопряжения различных плоскостей одного и того же изделия.
• Профили cd – несущий профиль. На него возлагается вес готовой конструкции – именно к нему крепится гипсокартон.

Видео по теме: Перегородка из гипсокартона. Видеоурок. Делаем своими руками. Все этапы

Профили ud и cd для монтажа каркаса фото

• Профили для перегородок uw и cw. В принципе, это те же самые ud и cd, только большего размера – их используют для создания перегородок из гипсокартона. Данный тип профиля производится различной ширины: 50мм, 75мм, 100мм, 125мм и 150мм.
• Соединители профилей. Существует три типа соединительных элементов, без которых монтаж каркаса для гипсокартона просто невозможен. Это прямой cd-соединитель, крестообразный cd-соединитель (в народе называется «краб») и двухуровневый cd-соединитель, используемый для соединения несущих профилей в разных уровнях. Прямой cd-соединитель используется для удлинения несущего профиля, а крабы применяются для крестообразного их соединения.
• П-образный кронштейн. Предназначен исключительно для крепления несущих профилей к существующим стенам или потолку.

П-образный кронштейн для крепления несущих профилей фото

• Быстроподвес. Используется для потолочных конструкций. Представляет собой устройство, собранное из двух элементов – спицы с петлей для крепления к потолку и оборудованной защелкой пружины, скользящей по спице. Это устройство очень практично и позволяет быстро выровнять каркас в уровне горизонта. Единственный недостаток – их невозможно использовать при малом расстоянии от потолка до существующих плит перекрытия.

Чтобы изготовить металлический каркас из гипсокартона, кроме вышеописанных элементов понадобятся крепежные изделия:

Посмотрите видео: Пайка алюминиевого профиля. Мои мысли.

• тексы (саморез по металлу диаметром 3,5мм и длиной 9,5мм), используемые для соединения профилей между собой;
• саморезы по металлу диаметром 3,5мм и длиной 25мм для крепления гипсокартона;
• дюбели диаметром 6мм, необходимые для установки профилей и других крепежных элементов на существующие стены или плиты перекрытия.

Крепежные изделия для монтажа каркаса фото

Как изготовить каркас для потолочной конструкции: особенности технологии

Каркас для гипсокартона на потолок представляет собой сетку, состоящую из несущих профилей cd, закрепленную к стенам посредством направляющих ud и к потолку с помощью П-образных кронштейнов или быстроподвесов. Что касается самой сетки, то в одном направлении профили монтируются с шагом 400мм, а в другом устанавливаются перемычки через каждые 2,5м. Для установки перемычек (которые необходимы при соединении отдельных листов между собой) применяется крабовый cd-соединитель.

Видео по теме: Аллюминевый витраж. Устройство. Монтаж.

Теперь о креплении каркаса к существующим перекрытиям – подвесы или П-образные кронштейны монтируются с шагом 500мм под каждый установленный несущий профиль.

Изготавливая каркас для гипсокартона своими руками, в обязательном порядке необходимо пользоваться уровнем – направляющие профили монтируются с использованием гидравлического или лазерного уровня, а несущие устанавливаются по туго натянутой нити.

Как сделать каркас под гипсокартон своими руками фото

Обшивка стен гипсокартоном: конструкция металлического каркаса

В отличие от потолочного каркаса, основание для обшивки стен изготавливается с меньшими требованиями. Здесь вертикальные несущие профили монтируются с шагом 600мм по центрам – два из них должны располагаться по краям листа гипсокартона и один посередине.

Металлический каркас для гипсокартона фото

Формирование плоскости будущей стены происходит следующим способом. Сначала направляющий профиль устанавливается на пол, потом, используя длинный или лазерный уровень, на стены и только после этого на потолок. К стенам несущие профили фиксируются П-образными кронштейнами, установленными под каждый из них с шагом 600мм.

Смотреть видео: короб из гипсокартона, правильный монтаж. Plasterboard Installation.

Обшивка стен гипсокартоном фото

Как сделать каркас для гипсокартонных перегородок: нюансы монтажа

Особенность каркаса под гипсокартонную перегородку заключается в том, что несущие профили не крепятся ни к одной из стен – они просто «расклиниваются» между потолком и полом. Как и в случае с каркасом для стен или потолка, периметр (плоскость) перегородки формируется из направляющих профилей uw – они крепятся непосредственно к стенам, полу и потолку. После этого в полученный периметр устанавливаются вертикальные несущие профили cw с шагом 400мм. Следует понимать, что редко установленные стойки каркаса – это заведомо хлипкая и ненадежная перегородка.

В процессе изготовления такого каркаса отдельное внимание необходимо уделить дверному проему, если, конечно, такой имеется в перегородке. В профили, располагающиеся по периметру проема, необходимо вставить деревянный брус, который позволит надежно закрепить дверь любого веса.

Смотреть видео: ТАКОГО ЕЩЕ НИКТО НЕ ВИДЕЛ! Узнав это СЕКРЕТ, ты никогда не выбросишь обрезки профиля!

Как сделать каркас для гипсокартонных перегородок фото

Ниши и прочие объемные изделия: принципы построения каркаса

Каркас для декоративной ниши или арки можно назвать одним из самых сложных изделий – чтобы его соорудить, понадобится напрячь все свое воображение и накопленные знания. Монтаж объемного каркаса выполняется согласно принципам изготовления коробов. Здесь следует учитывать следующие нюансы.

• Во-первых, все углы (даже изогнутые) собираются из скрученных воедино двух направляющих профилей. При необходимости они надрезаются для закругления угла. Угловой профиль как бы расклинивается перемычками между двумя прилегающими друг к другу стенами.
• Во-вторых, это прорези. Они формируются из двух вертикально стоящих направляющих (ud), скрепленных между собой перемычками, которые ограничивают вырез по горизонтали. Если сделать наоборот, то конструкция будет ослабленной.
• В-третьих, это полки. Здесь сложного ничего нет – периметр полки набирается из ud, после чего усиливается несущими профилями.

Смотреть видео: Установка профилей и монтаж гипсокартона с IVSIL

Устройство каркаса под гипсокартон фото

Ну и в завершение этой темы скажу лишь одно – чтобы собрать объемный каркас для гипсокартона, следует комбинировать все способы, описанные выше. Одна часть может собираться по принципу установки потолка, другая, как гипсокартонные перегородки, третья, как стены, ну а для монтажа четвертой может понадобиться комбинированный вариант. В общем, подключайте весь свой технический разум и конструируйте – единых стандартов здесь нет. Главное, чтобы каркас был жестким и легко выдерживал возлагаемые на него нагрузки.

Использованные источники: stroisovety.org

Каркас из металлических профилей для гипсокартона

В работе с гипсокартоном можно придерживаться двух подходов. Первый подход, связан со строгим соблюдением профессиональных технологий излагаемых в технологических картах производителей. Второй подход более «домашний» и связан с отношением к конструкциям из гипсокартона, как конструктору «собирай, как получится».

С точки зрения готового изделия оба подхода имеют право на существование. Именно по этому, в Интернет много картинок с нелепо собранными конструкциями под обшивку гипсокартоном. В этой статье посмотрим, как сделать каркас из металлических профилей для гипсокартона по профессиональным технологиям производителей, в частности компании KNAUF.

Видео по теме: Как сделать каркас из профиля для гипсокартона своими руками

Материал каркаса из металлических профилей

Чем хорош выпускаемый материал для гипсокартона? Стандартной универсальностью. Что бы вы ни планировали строить, перегородку, потолок, нишу, везде используются стандартные профили ( о профилях читать тут и тут), стандартные листы гипсокартона, даже стандартные саморезы. Разница лишь в размерах.

Поэтому для любой конструкции из гипсокартона, используется материал из следующего списка (в скобках я показал маркировку профиля по евро стандартам).

Профиль стоечный, маркировка ПС (CW), пример на фото.

Профиль направляющий, маркировка ПН (UW), пример на фото.

Профиль потолочный ПП (CD), пример на фото.

Профиль направляющий потолочный ПНП (UD), пример на фото.

Смотреть видео: Монтаж профилей под гипсокартон на потолок. ПЕРЕМЫЧКИ !

• ГСП-А (ГКЛ): простой лист, размер 1200×2500÷4000 мм, толщины 9,5; 12,5,15 мм;
• ГСП-Н2 (ГКВЛ): влагостойкий лист, размер тот же;
• ГСП-DFH3IR (ГКЛУ): лист усиленный.
• ГСП-DF (ГКВО): огнестойкий лист, размер тот же, но нет листов 9,5 мм.

Саморезы для скрепления профилей: типы LN, LB (клопы), FN (последние для потолка П131, П231)

Саморезы для крепления листов ГК к профилю: типы TN, TB, MN.

Замечу, что у других производителей (не КНАУФ), например ГИПРОК, размеры профилей такие же, как у КНАУФ, отличается лишь толщина стали и перфорация на стенках и полке профилей.

Кстати у профилей одна стенка и две полки.

Три типа каркаса

Чтобы понять принцип сборки каркасов для гиспокартона рассмотрим три, наиболее используемых каркаса. Это

• Потолочный каркас;
• Для обшивки стены;
• Для перегородок.

Каркас из металлических профилей для потолка

Не существует универсального каркаса для потолка. Выбор конструкции зависит от расстояния, на которое потолок нужно опустить и от размеров комнаты, где делается потолок.

Смотреть видео: Как сделать металлокаркас? Строим перегородку из ГКЛ

Вариант 1. На прямых подвесах

Каркас потока на прямых подвесах применяется, если нужно опустить подвесной потолок на минимальное расстояние. Длина прямых подвесов позволяет опустить такой потолок на 125 мм (смотрим фото). Справедливости ради замечу, что есть прямые подвесы 50 и 200 мм, которые используются редко, чаще в деревянных домах.

В данном каркасе используются:

• Профили направляющие (ПН);
• Профили потолочные (ПП);
• Прямые подвесы.

Сам каркас делается по схеме указанной на фото.

Вариант 2. На тягах

Если необходимо опустить подвесной потолок ниже 125 мм, то вместо прямых подвесов используется крепление каркаса на тягах и подвесах. Длина тяги подвеса 125-500 мм.

На тягах наиболее популярна конструкция одноуровневого каркаса, в которой на перекрестье профили скрепляются специальным «крабом». Потолок П113.

Смотреть видео: Мало кто знает этот секрет профильной трубы!

Сам каркас делается по схеме указанной на фото.

Вариант 3. Двухуровневый каркас на тягах

Двухуровневый каркас на тягах требует большего количества профилей, но является более надежным. В этом каркасе профили не нарезаются, а монтируются целиком один поверх другого, создавая два уровня каркаса. Скрепляются профили двух уровней специальным креплением (соединитель профилей двухуровневый).

Смотреть видео: Как сделать каркас из профиля для гипсокартона своими руками

Каркас для обшивки стены

При обшивке стены сухим способом используются потолочные профили ПП 60х27. Они, с шагом в 600 мм, крепятся к стене на прямых подвесах. Шаг между подвесами 1000 мм. По периметру облицовочного каркаса крепятся направляющие потолочные профили ПН 28х27.

Независимый каркас для закрытия стен

Если при обшивке стены нет возможности закрепить профили ПП к стене, то выполняется конструкция из направляющих и потолочных профилей не связанная со стеной. Однако она не может быть выше 2600 мм.

Каркас из металлических профилей для перегородки

Перегородка из гипсокартона делается на каркасе из металлических профилей или деревянном брусе. В этой статье смотрим каркас на профилях.

Видео по теме: короб из гипсокартона, правильный монтаж. Plasterboard Installation.

Для каркаса глухой перегородки используются стоечные профили ПС в качестве вертикальных стоек и направляющие профили ПН в качестве обрамляющей конструкции по периметру перегородки. Вертикальные стойки связываются по длине дополнительными перемычками из профилей ПС.

Важно отметить . Что на все профили, соприкасающиеся со стенами и потолкам, наклеивается уплотнительная лента типа Дихтунгсбанд.

Разметка (схема) каркаса перегородки

В схеме каркаса глухой перегородки важнейшим параметром является шаг между вертикальными стойками. Он зависит от высоты помещения и размеров используемых профилей ПС. Например, для однослойных (С111) и двухслойных (С112) перегородок, работают следующие правила:

1. Толщина перегородки до 75 мм. Для вертикальных стоек используются профили ПС 50. Направляющие профили соответственно ПН 50.

• При высоте потолка до 3 метров, шаг между стойками 600 мм (по оси стойки);
• При высоте 4 метра, шаг ПС 50 – 400 мм;
• При высоте 5 метров, шаг ПС 50 – 300 мм.

2. Толщина перегородки 100 мм. Для вертикальных стоек используются профили ПС 75. Направляющие профили соответственно ПН 75.

• При высоте потолка до 3 метров, шаг между стойками 600 мм (по оси стойки);
• При высоте 4 метра, шаг ПС 75 – 400 мм;
• При высоте 5 метров, шаг ПС 75 – 300 мм.

3. Толщина перегородки 125 мм. Для вертикальных стоек используются профили ПС 100. Направляющие профили соответственно ПН 100.

Видео по теме: короб из гипсокартона, правильный монтаж. Plasterboard Installation.

• При высоте потолка до 3 метров, шаг между стойками 600 мм (по оси стойки);
• При высоте 4 метра, шаг ПС 100 – 400 мм;
• При высоте 5 метров, шаг ПС 100 – 300 мм.

Важно! По технологии, высота металлических стоечный профилей должна быть на 10 мм меньше высоты помещения.

Вариант 2. Перегородка с дверью

Дверные коробки ставятся вместе со сборкой каркаса перегородок. Место под дверь монтируется так:

• по месту установки двери, справа и слева от неё ставятся вертикальные стойки (профиль ПС). С них закладывается брус для крепления дверной коробки. Брус жестко крепится к профилю.
• Делается перемычка из профиля ПН над дверной коробкой и ставятся дополнительные стойки в 20 см от проёма;
• Дверь является частью конструкции каркаса, поэтому её нужно установить до обшивки;
• Над дверью нужно установить дополнительные вертикальные стойки.

Вариант 3. Перегородка с тяжелой дверью (25—100 кг)

В этом варианте по обе стороны дверной коробки смонтировать UA-профили. Остальное не меняется. Подробно: Установка тяжелой двери в перегородку гипсокартона.

Посмотрите видео: Строим перегородку из ГКЛ. Какой профиль лучше?

Выводы

Как видите, каждый каркас из металлических профилей для гипсокартона имеет свои технологические, строго регламентированные параметры. Изменение шага между профилями или замена одних профилей другими может привести к деформации перегородки. Причем эта деформация произойдет не сразу, а в течении эксплуатации.

Использованные источники: gipsokart.ru

Устройство каркаса из алюминиевого профиля

Правила создания каркаса для перегородок и потолков

Гипсокартон – самый популярный материал для ремонта помещений, применяемый для обшивки стен, потолков, создания перегородок. ГВЛ 10, 12 мм (или гипсокартон) можно монтировать разными способами. Поэтому, лучше рассмотреть все варианты, чтобы выбрать наиболее подходящий для каждого конкретного случая. Гипсокартонные листы крепятся главным образом при помощи каркасной профильной конструкции. Иногда для крепления листов используют специальный клей, но крепление на профиль более надежно.

Также этот метод позволяет реализовать дизайнерские идеи: арки, ниши, фигурные элементы. От назначения всей конструкции и материалов, которые будут для нее использоваться, будет зависеть и тип каркаса. Крепежные элементы для них выбираются с учетом будущей нагрузки на конструкцию и ожидаемой от нее прочности.

Посмотрите видео: Монтаж профилей под гипсокартон на потолок. ПЕРЕМЫЧКИ !

Каркас из металла для крепления ГВЛ состоит из направляющих, или стартовых, и несущих, или стоечных, элементов. Чтобы правильно выбрать материалы для изготовления каркаса, необходимо рассмотреть все их виды.

Виды профилей

• CD — потолочный профиль 60х27 (ПП). Он несет основную нагрузку и удерживает вес готовой конструкции. Такой профиль имеет боковые перегородки повышенной жесткости. Его применяют для отделки стен и потолков. . Этот вспомогательный профиль предназначен для крепления листов конструкции. Он задает плоскости будущих изделий. Его используют как для соединения каркаса с поверхностями, так и для сопряжения разных плоскостей конструкции.
• UW — направляющий профиль 50х40, 75х40, 100х40 (ПН) используется для создания перегородок. ПН монтируется к потолку и полу, прилегающим к простенку.
• CW — стоечный профиль 50х50, 75х50, 100х50 (ПС), усиливает каркас перегородок. Его устанавливают вертикально. ГКЛ крепятся к нему с обеих сторон.
• Арочный профиль. Это специальные изогнутые профили выпуклой и вогнутой формы. Профиль этого типа используют для создания сложных конструкций плавной формы, со всевозможными изгибами.

Металлические профили монтируются с помощью дополнительных крепежных элементов:

• Двухуровневый соединитель CD-профиля скрепляет перпендикулярные профили разных уровней. Для монтажа этой детали придается форма буквы «П».
• Соединитель одноуровневый, называемый также «крабом», используют для соединения поперечных перемычек одного уровня методом крест-накрест. При установке в профиль он защелкивается и затем закрепляется саморезами. Для одного соединения может потребоваться 8 саморезов.
• Прямые подвесы для CD - это металлические пластины. При креплении им также придают форму «П». Они используются для подвесных потолков. Средний отрезок пластины крепится к поверхности, а с помощью загнутых краев фиксируют профиль.
• Анкерный подвес тоже предназначен для крепления CD профиля к потолку. Его используют, когда прямой подвес недостаточной длины. Подвес этого типа вставляется в профиль, при этом его тяга продевается через имеющиеся в пружине специальные отверстия. Тяга может выдерживать до 25 кг нагрузки.
• Удлинитель для CD профиля (продольный соединитель) применяют для удлинения несущего профиля. Он соединяется с профилем саморезами.
• Соединитель угловой также применяется в качестве краба при создании каркаса подвесных потолков одного уровня.
• К капитальным поверхностям, например, потолкам и стенам, конструкция крепится дюбелями, а при помощи саморезов разных типов осуществляют крепеж гипсокартона к металлическим рейкам.

Общие правила монтажа каркаса под ГКЛ

До начала работы нужно создать схему будущей конструкции, а также рассчитать необходимое количество материалов. Параметры крепления гипсокартона зависят от назначения конструкции: прикладного или декоративного. Если требуется сделать перегородку или обшить стену, и на нее не будет большой нагрузки, то дополнительное усиление конструкции не нужно. В этом случае крепление выполняют на простой каркас. Если же на стену планируется вешать мебель, то обязательно увеличивается толщина каркаса и самого листа ГКЛ. Чтобы улучшить тепло- и звукоизоляцию, между панелями укладывают слой утеплителя. С помощью такой перегородки можно спрятать все коммуникации. Чтобы вывести розетки и выключатели, в гипсокартоне вырезаются отверстия. Затем вся поверхность шпаклюется. Если планируется отделка сразу и стен, и потолка, то начинают с монтажа потолка.

Расчет количества профилей для стенового крепления гипсокартона

Стеновой гипсокартон имеет толщину 12,5 мм. В процессе эксплуатации стена подвергается различным нагрузкам, что может провоцировать деформацию металла. От Предположительных нагрузок напрямую зависит толщина металла профиля, а также его количество. Это важно учитывать, проводя расчеты и выбирая материала для сооружения гипсокартонных стен.

Если нагрузки на каркас будут небольшими, то возможно применение профиля с толщиной стенок 0,4 мм. В другом случае лучше обезопасить себя, купив более надежный усиленный профиль толщиной 0,6 мм.

При монтаже каркаса, подвигающегося большим нагрузкам, рекомендуется уменьшить шаг расположения стоечного профиля до 0,4 – 0,5 метров. Для легких каркасов допускается устанавливать элементы на расстоянии 0,6 метров. При расчете количества профилей обязательно принимаются соответствующие значения.

Расчет направляющего профиля для стен

Начинают расчет профилей для каркаса под гипсокартон с определения количества направляющих элементов (ПН или UW-профилей). Монтаж такого вида строительного материала осуществляется к поверхностям пола и потолка. Они должны располагаться

максимально точно по вертикальности, относительно друг друга. В последствие, в паз профилей будет устанавливаться стоечный профиль. Отклонения приведут к "заваливанию" стены на или от себя.

Расчет направляющего профиля несложен. Необходимо отмерить длину стены и результат умножить на два. Если каркас монтируется на нескольких стенах, соответственно замер делается для каждой из них.

Дополнительно направляющий профиль может потребоваться, если на стене присутствует оконный проем. В таком случае, нужно к расчетному значению добавить длину окна, умноженную также на два (установка снизу и сверху проема).

Расчет стоечного профиля для стен

Этот расчет более сложен. Чтобы избежать покупки лишнего материала и избежать дефицита его при строительстве наиболее правильно создать масштабированный рисунок стены на чистом листе бумаги. Далее в том же масштабе расчертить расположение направляющего (CW) профиля в будущем каркасе

Расположение направляющего профиля для стенового крепления может быть следующим:

• по углам;
• через каждые 40-60 см (в зависимости от толщины и несущей способности каркаса);
• над дверным проемом (над перемычкой);
• на и под оконными проемами для усиления жесткости.

Для усиления жесткости конструкции в местах дверного или оконного проемов, допускается делать шаг установки стоечного профиля от 30 до 40 см.

Не забываем за перемычки. Из необходимо делать обязательно, если участок стены большой и для его зашивки требуется больше одного листа гипсокартона, а также для укрепления конструкции в месте торцевого соединения профилей. Перемычки делают из того же CW профиля. Обычно, для одной перемычки требуется запас длины. Расчет осуществляется путем добавления двух толщин профиля к расстоянию между стойками.

По готовому шаблонному рисунку рассчитываем количество целых металлических профилей. Прибавляем 1-2 «на брак». Примерная схема чертежа каркаса для монтажа ГКЛ выглядит так:

Расчет потолочного каркаса из ГКЛ

Потолочный каркас рассчитывается тем же способом, что и стеновой. А именно, на чистом листе бумаги расчерчивается масштабированный рисунок с расположением каждого элемента.

Направляющий (ПН) профиль крепится к стене по периметру помещения. Следовательно, длина всех стен и будет той величиной, которую мы принимаем за общую длину потолочного профиля.

ПН для потолков = общая длина стен

В паз потолочного профиля заводится потолочный профиль. Размещать его рекомендуется параллельно короткой стене. Расстояние между каждым элементом составляет 40-90 см, в зависимости от расчетной нагрузки. Большой шаг (90 см) можно делать если нагрузка на потолок не превысит 0,15 Нм. На практике, никогда точно не знаешь, будет ли такая нагрузка справедлива именно к своему потолку. Поэтому строители всегда перестраховываются и делают шаг 40-60 см, не более.

С шагом 40-60 см к потолочному профилю крепятся перемычки – нарезанное куски из того же ПП-профиля. Для крепления используются крабы. Количество крабов будет равняться числу пересечений ПП профиля с перемычками.

Также важно рассчитывать подвесы. Это элементы для закрепления потолочного профиля к потолку. Обычно, шаг крепления подвесов составляет 0,6 метра. При монтаже двуярусных потолков, это расстояние уменьшается для придания большей жестокости конструкции. В целом, чертеж должен иметь примерно такой вид:

Когда принципиальная схема каркаса потолка перенесена на бумагу, по чертежу рассчитывается нужное количество всех материалов. Далее они закупаются и начинается самый интересный процесс – сборка.

Порядок работы при монтаже каркаса для потолка

1. Делается схема разметки каркаса. Для этого на стенах по периметру помещения отмечают уровень. Ровную отбивку можно получить, используя лазерный или водяной уровни или нивелир. Затем по готовому уровню крепится стеновой профиль UD. Его закрепляют дюбелями через каждые 50 см.
2. Далее производится разметка на потолке, где будут находиться направляющие CD. Располагают их с шагом 40-60 см в соответствии с длиной гипсокартона так, чтобы листы соединялись стыками на одном профиле. По этим линиям монтируются подвесы, которые следует крепить с шагом от 30 см до 1 метра. Подвесы лучше расположить не по одной линии, а в шахматном порядке.
3. На этом этапе монтируются профили. Для ровного горизонтального крепления между противоположными стенами натягивается прочная нить. По нитке направляющие выравниваются и прикручиваются к подвесам. Края направляющих профилей должны быть вставлены в стеновые несущие UD. Стыки соединяют саморезами с помощью соединителей для CD. Собранный каркас проверяется по уровню и ровности конструкции. Затем монтируют дополнительные крепления для люстры или других элементов, протягивают электропроводку для освещения.
4. Теперь листы гипсокартона саморезами крепятся к металлу. Их прикручивают с шагом 20 см. Саморез аккуратно углубляют в гипсокартон, но сильно не продавливают, чтобы сохранилась удерживающая способность. Нужно следить, чтобы все стыки находились на профиле, и впоследствии не провисли. Очень важно при монтаже оставлять зазор между листами гипсокартона от 3 мм до 7 мм. Это придаст конструкции подвижность, т.е. позволит ей при изменениях влажности и температуры немного расширяться и сжиматься, не нарушая при этом ее целостность.
5. Для усиления жесткости каркаса двухуровневого навесного потолка, устанавливают поперечины вдоль конструкции из CD-профилей, сохраняя промежуток от 30 до 60 см с шагом в 10 см. При таком соединении элементов используется краб, который устанавливают сверху соединения.
6. Конечный этап работы заключается в шпаклевке швов с использованием армированной ленты.

Для наглядности, рекомендуем посмотреть видео монтажа строительства каркаса для гипсокартонных потолков:

Порядок работы при монтаже каркаса для стены

1. Для обрешетки стены ее также необходимо разметить. Для этого прочерчивают линии для направляющие UW, используя при этом уровень. Ширина линии разметки рассчитывается, исходя из толщины профиля и толщины листа гипсокартона.
2. Далее вдоль стены к потолку дюбелями крепится одна из направляющих.
3. Затем отвесом определяется на полу место установки второй направляющей. Точно под потолочной направляющей отмечаются две точки и через них прочерчивается линия для второго направляющего профиля.
4. Для монтажа стоечных CW так же делается разметка с шагом в 40 – 60 см. На потолочной направляющей наносится разметка и отвесом отмечаются на стене вертикальные линии. Профили следует расположить так, чтобы стыки листов гипсокартона находились точно посередине.
5. Вдоль вертикальной разметки к стене дюбелями крепятся прямые подвесы 60х27. На них будут крепиться стоечные CW, которые концами должны быть вставлены в направляющие. Шаг крепления подвесов вдоль одной линии составляет 50-60 см.
6. Между напольной и потолочной направляющими монтируются несущие профили. С направляющими они скрепляются посредством крабов. Кроме того, несущие профили крепятся к подвесам. Важно следить, чтобы положение профиля было строго вертикальным.
7. Когда вертикальная обрешетка готова, для жесткости конструкции устанавливаются поперечины. Их расположение подобно установке на потолке, но промежуток между ними делается 60 см.
8. Теперь готовый каркас можно обшивать гипсокартонными листами, прикручивая их саморезами для гипсокартона. Шляпки углубляют в лист на 4 мм. Шаг установки саморезов составляет около 10-30 см. Листы крепятся вдоль профиля снизу вверх и сверху вниз. С целью придания подвижности конструкции, предусматривается зазор в 1 см между ГКЛ и полом и 0,5 см - между ГКЛ и потолком. Швы шпаклюются (можем порекомендовать отличную шпаклевку для стыков кнауф фуген), а зазор снизу закрывается плинтусом.
9. Стены обрабатываются шпаклевкой только после потолка. Сначала, используя армирующую сетку, заделывают швы на стыках гипсокартона и потом шпаклюется вся стена.

Использованные источники: stroyrem-nn.ru

Раму на мыло! Выбирая раму из стандартного профиля, можно круто погореть. Рассказываем

Это статья о том, что так любит большая часть стартапов/молодых компаний, занимающихся разработкой лабораторного или производственного оборудования. А конкретно о раме из алюминиевого профиля для металлического корпуса — в какие дебри она может вас завести, если вовремя не спохватиться и не принять меры. Об альтернативах, их плюсах и минусах.

Рама из алюминиевого профиля (или алюминиевый каркас) для металлического корпуса — это прекрасно: точная резка алюминиевых профилей, исключительно простая сборка каркаса: раз-два, и корпус будущего прибора уже красуется на выставке.

Только вот прекрасной рама остается до тех пор, пока от вас требуется не более одного-двух корпусов в год. Как только вы захотите перейти к чуть более серийному изделию, алюминиевый каркас сразу превратится в тыкву проблему.

Дисклеймер
Мы ни в коем случае не утверждаем, что рама из алюминиевого профиля для металлического корпуса — это косяк из косяков и вообще, не берите профиль, фу. Нет. Такая рама прекрасно выполняет свои функции, но — до определённых пределов. Каких, сейчас расскажем.

Типичная ситуация: как правило, идея построить прибор (или установку) на раме из алюминиевого профиля и закрыть кожухами прибор возникает одной из первых. Среди разработчиков пробегает нечто вроде: «Давайте быстрее, надо начать продажи, детали потом допилим », и в основу конструкции корпуса закладывается сборная рама из профиля.

А когда прибор уже доказал своё право на существование, приходит пора подумать о масштабировании, то есть серьёзном, совсем «по-взрослому», производстве — начинаются проблемы, а именно:

• внезапно резко возрастает себестоимость корпуса;
• выясняется, что конструкция недостаточно жёсткая;
• оказывается, что готовое устройство нетранспортабельно — частично или полностью.
  

Этот образец вы можете показывать на выставках и даже, при определенном уровне допиливания, продавать первым клиентам. Но никак не производить серийно: к масштабированию такая конструкция пригодна очень ограниченно, а в некоторых случаях и непригодна от слова «совсем».

— Если ты делаешь стендовый образец (или единичный — только для внутреннего использования) или просто каркас, чтобы «развесить» оборудование и посмотреть, как оно работает, то рама из алюминиевого профиля — идеальный вариант. Это профиль стандартных размеров, которые нарежут с высокой точностью, это лёгкость сборки — можно всё сделать самостоятельно; это стандартная фурнитура, которую можно купить где угодно — кронштейны, петли и прочее.

Но это дорого. И если для одной штучки отдать столько денег за каркас — нормально, то для серии — очень плохо. А она может начинаться уже с двух экземпляров — это у кого как, понятие серийности очень растяжимое, для иного оборудования и десять станков может быть уже крупной серией.

Выход есть? Есть, конечно. Алюминиевый каркас — не единственно возможный вариант. Попробуем рассмотреть их все — на примерах.

Типы конструкций металлических корпусов

Существует три основных варианта конструкций металлических корпусов приборов:

• на алюминиевом каркасе (раме из алюминиевого профиля);
• на стальном каркасе;
• несущая.

Корпус на каркасе (раме) из алюминиевого профиля

Вот корпус машины для розлива жидкости для электронных сигарет на раме из алюминиевого профиля:

Преимуществ у него куча: в процессе сборки не надо использовать сварку, то есть не нужно искать квалифицированных сварщиков: на заводе заказываются нарезанные в нужный размер куски профиля, вся фурнитура — стандартная, сборка — быстрее некуда, можно дать отвёртку даже секретарше, и она справится.

Но конкретно этот корпус собирался не на продажу, а для себя, — раз; в количестве одной штуки — два; три — машина получилась нетранспортабельной: где собрали, там она и умрёт ей и придётся работать.

Вот этот корпус собирали менеджер и электронщик, например

Минусы конструкции:

• корпус получился дорогим в серийном производстве. Если делать сварной стальной каркас, в серии выйдет дешевле — примерно раза в три;
• недостаточная жёсткость;
• нетранспортабельность. Корпус можно передвинуть, но грузить его не за что, потому что он не жёсткий: пока доедет из точки А в точку Б, болты раскрутятся и всё развалится;
• алюминиевый профиль не позволяет заниматься формообразованием — как ни крути, на выходе получается прямоугольник или квадрат.

• каркас (материалы для него) быстро закупается и быстро собирается;
• на надо искать специалистов высокой квалификации для сборки: если есть чертёж или даже 3D-модель, то корпус соберёт кто угодно.

Дизайна не будет

Ещё один нюанс: в случае с рамой из алюминиевого профиля нельзя позволить себе хороший дизайн. Можно сделать только коробку, ящик столько-то на столько-то. Это обусловлено недостаточной жёсткостью и, как следствие, нетранспортабельностью готового прибора: вы можете на этот алюминиевый каркас повесить свои стальные или пластиковые панели — вот и весь дизайн; но когда вы отвезете корпус клиенту, то очень удивитесь после разгрузки: в точку Б приедет не совсем то, что вы грузили.

И не только это: практика показывает, что если поискать аппараты на алюминиевом каркасе, они все похожи на прямоугольные ящики, в лучшем случае — ящики со стеклянными дверцами.

Такой корпус уже не получится — с рамой из алюминиевого профиля вам, по большому счёту, доступны только формы «коробка» или «ящик»

Поэтому цель, которая гарантированно достигается с помощью рамы из алюминиевого профиля — собрать и проверить устройство. Всё.

Альтернатива каркасу из алюминиевого профиля — стальная сварная рама. Это очень аккуратно нарезанный лазером и сваренный роботом профиль. Риск попасть на кривые руки сборщиков минимизирован.

Корпус на стальном каркасе

Пример из практики Формлаба — сварной либо сборный корпус из стальных деталей + панели из гнутого листа. Вот корпус станка для металлообработки МЦЛТ.

Универсальная лазерная установка МЦЛТ: стальной каркас, обшивка — металлические листы стандартных размеров

МЦЛТ: вид сверху

Ещё вариант небольшого металлического корпуса на каркасе — корпус парогенератора:

Корпус парогенератора: стальная рама, обшивка — металлический лист

Этот корпус весит просто уйму килограммов. Тут стальной каркас нужен был из-за «начинки» — тяжёлых трансформаторов.

Конструкция должна была изготавливаться на складе и до момента заказа там и храниться, да так, чтобы не занимала много места, поэтому её сделали сборной. Плюс необходима жёсткость, которая обеспечивалась стальной сварной балкой с фланцем — из-за тяжеленных трансформаторов. С перевозкой проблем нет: что погрузили, то в конечном пункте и выгрузите. При аналогичных размерах конструкция из алюминиевого профиля будет менее жёсткой.

Однако просто человек с отвёрткой такую конструкцию уже не соберёт: нужен профессиональный сварщик.

Плюсы конструкции:

• хорошая жёсткость — на стальную раму можно «навесить» тяжёлые компоненты, те же трансформаторы;
• отличная транспортабельность — можно спокойно увозить, привозить, загружать и разгружать;
• относительная дешевизна материалов для рамы (по сравнению с алюминиевым профилем).

• необходимо профессиональное производство. «Профессиональное» подразумевает предприятие, на котором как минимум есть хорошее оборудование и культура производства. Например, если даже лазер порежет заготовки точно, это ещё не будет гарантией того, что вы получите изделие хорошего качества: на следующих этапах в процесс включаются гибщик, который может что-то недогнуть или перегнуть, сварщик-сборщик, не обладающий квалификацией и т.д.;
• сборка обязательно должна осуществляться квалифицированными сварщиками.

— Американцы на стадии исследования поступают ещё проще: они заменяют каркас из алюминия на фанеру или вообще доски. Делают раму, чтобы разместить необходимые для отработки идеи элементы. Но правильный ход, на мой взгляд, всё-таки на этапе старта использовать алюминиевый профиль — он такой дешёвый, одноразовый. Никакой сварки, потому что ещё и хорошего сварщика нужно найти, а с этим бывает трудно.

«А я не настоящий сварщик!»

Поиск «настоящего» сварщика — это реально серьёзная проблема, а для кого-то — и вовсе невыполнимая задача.

Узел стальной рамы: балка собирается и затем сваривается. С нашей точки зрения это просто, потому что сварщика мы ещё пока можем найти. А вот в Китае с этим засада

— Мы общались с русскими производителями, которые организовали производство в Китае. По итогам общения выяснилось, что они очень не любят сварку, не любят листовые и гнутые детали, выражают недовольство, если нужно включать в процесс любой ручной труд. У китайцев куча станков, и туда, где задействован ручной труд, они предпочитают не соваться вообще. Сложный станок им купить проще, чем высококвалифицированного сварщика.

В России или Украине сварщика найти — не проблема, но у китайцев подход, видимо, к сварке другой: у них это — всегда очень качественная (а значит, дорогая) работа.

Поэтому как мы ни пытались внедрить в некоторые узлы сварку, всё равно заказчики из Китая переходили на более сложную (с нашей точки зрения) конструкцию, но зато без сварки.

Что они любят — это алюминиевый стандартный профиль и механически обрабатываемые токарные детали: в Китае просто масса станков с ЧПУ, и какую-то нужную им втулку можно заказать практически на любом производстве.

Несущий корпус

Ещё один вариант — полностью несущий корпус, то есть случай, когда рамы фактически нет и нагрузку принимает на себя конструкция в целом. Но такой вариант подходит в основном в случае, если размеры вашего устройства не превышают (условно, конечно) двух метров по максимальному габариту.

Естественно, и здесь могут быть исключения, нужно смотреть на конкретный проект — например, несущий корпус есть у стандартных контейнеров для грузоперевозок: их размеры могут быть более 2 метров, но нужная жёсткость конструкции здесь достигается благодаря профилированному металлическому листу.

Вот разработанный в Формлабе банкомат «Индемит» с несущим металлическим корпусом:

В теории здесь можно было сделать раму (скорее всего, это получилось бы даже быстрее, чем разрабатывать несущую конструкцию).

Но: во-первых, у корпуса был дизайн, и не совсем в форме ящика. Вот:

Во-вторых, в случае с несущим корпусом трудоёмкость сборки меньше, чем со стальной рамой: меньше возни со сваркой, меньше операций на производстве. Это однозначный плюс.

В-третьих: фактически мы листом делаем и каркас (даём жёсткость), и реализуем дизайнерский замысел.

В-четвёртых, точность размеров элементов: всё-таки технологии производства — это не ручная сварка, а лазерная резка и гибка на станках с ЧПУ.

Поэтому если у вас прецизионная работа, ваш выбор — несущий корпус (не забывайте про ограничение по размерам). Со сварной рамой такое не прокатывает, потому что точность начинает гулять. А с учётом больших размеров — и подавно.

Плюсы конструкции:

• возможность реализовать нестандартную форму корпуса;
• приемлемая трудоёмкость, а значит, и стоимость работ;
• простая и точная сборка.

• ограничения по размерам;
• сложность сборки.

Как всё сделать правильно

Этапы

Давайте и здесь на примере. Допустим, мы спроектировали станок. Собственного сварочного оборудования и производства у нас нет. Делаем каркас из алюминиевого профиля, «вешаем» на него все двигатели, электронику, гоняем станок на всех режимах, видим, что не так (например, что-то вибрирует), подкручиваем, устраняем вибрацию.

Всё в порядке? Значит, дальше мы адаптируем конструкцию под сварку /несущий корпус — естественно, с изменениями. Старая же алюминиевая рама остается на стендовом образце, с которого всё начиналось.

Следующая итерация — изготовление опытного образца стальной рамы и листовых деталей. Здесь опять всё собирается на месте. Во время второй сборки тоже должны появиться проблемы. Устраняем.

Теоретически нужно сделать третью итерацию и оттестить её на косяки: по сути, это уже будет предсерийный образец.

Потом наступает очередь установочной партии: в среднем 5-10 экземпляров станков, которые прогоняют в рабочих режимах. На этой стадии также могут быть выявлены проблемы, которые устраняют, а затем корректируют документацию.

И вот после этого все документы можно отправлять на производство, предварительно адаптировав под возможности этого производства.

Уже упоминавшийся здесь металлообрабатывающий центр МЦЛТ, стальной каркас, обшитый металлическим листом.

Один из чертежей универсальной лазерной установки МЦЛТ

В случае с лазерной установкой вроде бы нет никаких причин для того, чтобы не собрать каркас из алюминиевого профиля. Но: у станка есть потолок, на котором закрепляются весомые в буквальном смысле элементы, плюс открывающиеся и закрывающиеся двери. Жёсткости окажется недостаточно, потому листы будут болтаться, как на ветру, — без прочного каркаса никак.

Лайфхак — о производителе

Производителя для корпуса на стадии стендового образца выбирать бесполезно, но на втором этапе разработки (прототип на «постоянной» раме) это уже нужно сделать. Выбрать, выяснить всё про его технические возможности и ограничения и подготавливать техническую документацию в расчёте именно на этого производителя.

При этом изготавливать предсерийный образец может один производитель, а серию — другой. Вы всегда успеете его сменить, но и конструкция, и документация должны адаптироваться для конкретного производства.

— Иначе ты придешь, например, к уже знакомому тебе производственнику с чертежами, а он скажет: «А у меня нет такого ножа, переделывайте документацию». И получается, что все раскрои листов металла, которые были подготовлены под радиус гибочного ножа в 2 мм, нужно переделать под радиус в 1,5 мм.

И понеслось: в 3D-модели меняются радиусы, переделываются чертежи гибки и раскроя.

Или у тебя в конструкции есть Z-образный профиль, а у производителя, которого ты нашел, нет оснастки, с помощью которой этот профиль можно изготовить.

Итог — или изменять часть конструкции, разбивая её на другие детали, или искать под эту деталь другого подрядчика. Время, деньги, нервы.

Так что если вы не желаете вашему проекту преждевременной смерти, то вам придется сразу подумать о том, как от стендового образца с рамой из алюминиевого профиля переходить на другой технологический ряд.

То, что вы наверняка не учтёте

В отношении конструкции металлического корпуса у нас есть три решения, правильная последовательность действий при разработке определена, но не всё так радужно. Следует предусмотреть ещё кое-что, а именно — невидимые на первый взгляд засады каждой конструкции.

Рама из алюминиевого профиля. На выходе мы получаем стендовый образец — нетранспортабельную конструкцию с сомнительной жёсткостью — по сути, одноразовую. Если вы всё-таки привозите её на выставку, то еще три дня будете подкручивать то, что разболталось (это если вам повезло и приехали не совсем дрова). Дизайн будет в стиле «ящик». Зато профили порезаны точно, для сборки есть масса стандартной фурнитуры. Но решение дорогое, этого не отнять.

— Насчёт жёсткости алюминиевого каркаса: однажды на такой каркас мы поставили двигатель для ЧПУ, но взяли профиль чуть менее жёсткий, чем нужно было. Результат: станок начал «гулять» — двигатель разгонял манипулятор очень быстро, и всё вместе с каркасом улетало вслед за ним. Так станок и пытался полетать, пока его просто не прикрутили к стене. Мораль: если вы не уверены, какая жёсткость нужна, закладывайте как можно большую.

Стальная сварная/сборная рамная конструкция. Уже можно что-то придумать относительно дизайна, допустимы большие, нежели у корпуса с алюминиевым каркасом, габариты, прибор транспортабелен. Однако его изготовление требует квалифицированных производственников и профессиональных проектировщиков: если раму из алюминиевого профиля можно даже в 3D нарисовать и отдать китайцам, а затем передать тем, кто эти профили будет резать, то здесь уже не обойтись без конструкторских расчетов. Плюс заранее нужно определиться с тем, где производить предсерийный образец (а лучше — и установочную партию).

— Сварные конструкции может «повести» — на чертежах всё красиво, но как только дело доходит до производства, ждите засады. Всё зависит от оборудования, которое есть на производстве, и от квалификации сварщиков. Опытный сварщик чувствует конструкцию и постоянно проверяет размеры, а дядя Вася, который по какому-то недоразумению уверен, что он умеет варить, тупо возьмет трубу или деталь и просто начнёт ее обваривать по контуру, а не собирать по точкам. Ну и конструкцию выгибает — рама деформируется, и вы просто не сможете её собрать.

У нас был заказчик, который собирал трактора на базе К-750 — на производстве варили для них свои кабины. Только вот у производителя не было ни лазерной резки, ни гибки; грубо говоря, слесаря вручную эти кабины вырезали. Разница между размерами одних и тех же деталей составляла 10-20 мм, диагональность — 15 мм.

Для того, чтобы избежать деформации, ты должен прийти на производство и проверить и оборудование (наличие сварочного стола, например), и убедиться в высокой квалификации сварщика.

Несущий корпус идеален при относительно небольших габаритах изделия, высоких требованиях к точности размеров деталей и эстетике.

— Возможные проблемы здесь — вот эти ваши большие красивые радиусы, предусмотренные дизайном. Дизайнеры не всегда (то есть почти никогда) не учитывают возможности производства. А чтобы учитывать, для этого они должны постучать на завод и спросить: «А вы вот такой согнёте»? На некоторых заводах есть штампы под нужные радиусы, на других — нет и не было никогда. Если у вас в дизайне заложен радиус 35 мм, а у завода — 40, то это ещё нормально. А вот если радиус штампа 40 мм, а у завода — 1-2 мм, то тушите свет ищите другое производство и переделывайте чертежи (и дизайн вместе с ними) или оплачивайте дополнительную оснастку для производства детали.

Плюс квалификация работников, задействованных при гибке. Допустим, мы заказываем гиб 45 градусов, а нам приходит 43 или 47. И ничего не собирается. Или бывает, что работник неправильно выставит плечо гиба, и его линия «уходит» миллиметра на два: корпус становится либо на 2 мм шире, либо на 2 мм уже.

Дизайнеры не должны стесняться показывать конкретному заводу картинки будущего корпуса ещё до этапа разработки конструкции; в идеале, промдизайнер должен работать в связке с конструктором — идти ноздря в ноздрю с ним. Плюс к моменту разработки уже нужно чётко представлять себе все возможности производства.

Мало того: от слишком сложного дизайна вообще могут отказаться, иначе умрёт весь проект. Пример — парогенератор: слишком сложный каркас для него получался, и дизайн, по сути, был послан, потому что возможности производства не смогли обеспечить заданный в дизайне конструктив. Просто не было нужного оборудования. Пришлось бы либо закупать новое, либо упрощать дизайн. Понятно, по какому пути пошёл заказчик.

Резюме

Когда у вас один станок, вы его никуда не возите, его нужно быстро собрать, а из инструментов есть одна отвертка (ну максимум две) — вот вам рама из алюминиевого профиля. С задачей справится на «ура».

Если у вас планируется производство больше одного устройства, габариты корпуса превышают два метра по одному из параметров, вы готовы отдавать сборку на сторону и знаете, что должны поставлять клиенту более цивильное, что ли, полноценное решение, планируйте в качестве конструкции стальную раму и обшивку листовым металлом. Но заранее подбирайте исполнителей, и не простых, а квалифицированных.

В некоторых случаях (особенно если вам нужен не ящик, а нечто с дизайном или хотя бы с претензией на дизайн) можно посоветовать несущий корпус. Как правило, это изделия с размерами до 2 метров по длине/ширине/высоте. Тот же самый вариант лучше выбрать, если вам важна точность и повторяемость корпуса от устройства к устройству.

Использованные источники: habr.com

Как собрать надежный каркас из профиля под гипсокартон

Фальшстены, подвесные потолки, короба и откосы – все это, как правило, каркасные конструкции, обшитые листовыми материалами. Самый распространенный каркас под гипсокартон – изготовленный из профиля, но встречаются и деревянные. Каркас для гипсокартона (обрешетка) несет серьезную нагрузку, поэтому собирать ее желательно, придерживаясь установленных правил и рекомендаций.

Из каких элементов собирают каркасы?

Основополагающий компонент – металлопрофиль. В зависимости от типа создаваемой конструкции, его подбирают по габаритам, форме, толщине металла. Вообще же, при сборке каркаса применяют:

• Профили – перегородочные, потолочные, направляющие, стоечные;
• Соединители – прямые («удлинители»), одноуровневые («крабы»), двухуровневые;
• Подвесы прямые перфорированные (универсальные элементы) или анкерные;
• Ленту уплотнительную (демпферную) самоклеящуюся;
• Дюбели, дюбель-гвозди;
• Саморезы – универсальные, а также с пресс-шайбой острые или со сверлом.

Нередки случаи, когда каркас из профиля под гипсокартон собирается без некоторых элементов или их чем-то меняют. Однако все они продаются в магазинах и вполне доступны. Поэтому отступать от известных схем и методик незачем. Стоит подробнее рассмотреть каждую деталь металлической обрешетки.

Металлопрофиль

Практически любой металлопрофиль имеет П-образную форму в сечении. Назначение изделия определяется наличием дополнительных ребер жесткости («завальцовки») по краям. Усиленные ими профили называют «стоечными» (или «стойками»), функции которых – несение нагрузки, стыковка листов ГКЛ.

Направляющий металлопрофиль связывает конструкцию с основанием и служит «маяком», указывающим правильное расположение стоек. Каркас под гипсокартон без такого базового профиля попросту невозможен. Как правило, соответствие собираемого сооружения уровню и плоскости зависит от регулировки этого компонента. Надежность крепления здесь очень важна, хотя жесткость самой «направляшки» играет меньшую роль.

Деление на «перегородочные» и «потолочные» связано с размерами профилей и толщиной металла. Так как каркасы нередко заполняются утеплителем, их «глубина» (толщина) должна соответствовать толщине теплоизоляционного (звукоизоляционного) материала. Если же в перегородке будет дверь, габариты дверной коробки, как правило, определяют размеры металлопрофиля. Что касается толщины стенок – очевидно, что она прямо влияет на жесткость каркаса под гипсокартон из металлопрофиля.

Соединитель

Соединители изготовлены из толстого металла и оснащены специальными язычками, обеспечивающими надежную фиксацию. Их форма и размеры соответствуют параметрам профиля, что способствует сохранению заданной плоскости. Устанавливают соединители следующим образом:

1. Более массивную часть вставляют внутрь стоек «до щелчка», соединяя их между собой;
2. Фиксирующие язычки сгибают под нужным углом;
3. Вкручивают в имеющиеся отверстия саморезы, фиксируя соединение.

Удлинители применяют для соединения двух стоек по длине. «Крабы» — для создания «сетки» (крестообразного узла), путем перпендикулярного соединения трех или четырех стоек. Двухуровневый соединитель используют, чтобы связать стойки, располагаемые друг над другом. Например, при сборке многоуровневого потолка. Поэтому каркас для гипсокартона на потолок крайне сложно представить без использования «крабов»

Вместо соединителей часто применяют перемычки, «уши», «язычки», вырезаемые из профиля. Иногда такой подход ускоряет сборку каркасов и экономит саморезы.

Подвес

Его функции – обеспечение жесткости и прочности конструкции, а также регулировка плоскости. Чаще всего применяют прямые подвесы – перфорированную ленту, длиной около 30 см, условно поделенную на три части. Центральная часть — более жесткая, а отверстий на ней – меньше. Ее функция – связь подвеса с основанием (например, с межэтажным перекрытием). Две крайние части сгибают для фиксации стоек и прикручивают их, отрегулировав профиль по уровню (по шнурку). Лишнее затем отгибают в бок или отрезают. То есть, рабочая форма подвесов – П-образная. Используется такой подвес не только для того, чтобы собрать каркас для гипсокартона на стену, но и для потолочных работ.

Анкерный подвес не позволяет регулировать высоту и уровень получаемой плоскости. Поэтому его применяют там, где основание уже выведено в нужный горизонт (или вертикаль). Например – при монтаже нижнего уровня в двухуровневом потолке. Здесь не нужно ничего сгибать, настраивать, подрезать – прикрутил подвес и «защелкнул» стойку. Экономия времени очевидна. Так что если анкерный подвес подходит только для каркаса под гипсокартон из металлопрофиля на потолок, то П-образный подвес годится для вертикальных поверхностей.

Обратите внимание: подвесов (тех и других), как правило, приходится использовать много. В среднем – 3-5 штук на одну стойку.

Уплотнительная лента

Демпферная лента напоминает дверной рулонный уплотнитель. Ее толщина – 2-10 мм, ширина рулона – 2-5 см, клейкая сторона защищена легкосъемной пленкой. Функция ленты – поглощение вибраций, интенсивно передающихся металлокаркасом. Таким образом, этот компонент выполняет следующие функции.

1. Снижает уровень и количество посторонних звуков.
2. Уменьшает вероятность «растрескивания» итоговой поверхности.
3. Защищает основание, к которому прикручивают «направляшку», от появления царапин.

Демпферную ленту применяют в соединениях профилей друг с другом, основанием либо гипсокартоном, наклеивая на металл. Широкого распространения лента не нашла, так как требует трат времени. Причем эффект от ее применения не всегда ощутим.

Обратите внимание: нередко встречаются каркасные конструкции, «звенящие» от легкого удара. Демпфер помогает избежать таких проявлений.

Дюбели

Функция дюбелей – обеспечение надежного крепления направляющих профилей и подвесов. Стандартные модели применяют для связи с полнотелыми основаниями – кирпичом, бетоном. Дюбели анкерного типа («моль», «мотылек», «бабочка») используют, когда основание пустое внутри.

Дюбель-гвоздь – это модификация, состоящая из пластикового дюбеля и металлического гвоздя с резьбой. Их применение существенно ускоряет процесс монтажа каркаса под гипсокартон на стену. Однако стандартный дюбель с саморезом, как правило, надежнее. Поэтому ответственные узлы желательно фиксировать ими.

Самая распространенная модель – дюбель-гвоздь 6*40 мм, отверстие под него бурят перфоратором с буром 6 * 110 мм. Забивать этот гвоздь можно молотком, но удобнее и быстрее – тем же перфоратором (переключив режим). Резьба помогает выкрутить изделие при необходимости.

Саморезы

Без саморезов не обходится вообще ни один каркас из металлического профиля для гипсокартона. Универсальные шурупы применяют для связи со стандартным дюбелем. Саморезы по металлу с прессшайбой предназначены для соединения профилей между собой, а также для фиксации подвесов. Распространено два вида – «острые» саморезы и со сверлом (специальным наконечником). Вторые используют, когда обрешетку собирают из толстостенного металлопрофиля, однако они хуже фиксируют узел. Поэтому «острая» модификация популярнее.

Обратите внимание: иногда удается сэкономить саморезы, избежав негативных последствий. Например — при установке «краба». Но, все-таки, такая экономия нежелательна.

Сборка металлокаркаса для подвесного потолка поэтапно

Первый этап работы – разработка проекта. Даже если запланирован простой одноуровневый каркас потолка из профиля под гипсокартон, стоит начертить обрешетку на бумаге, в правильном масштабе. Только так можно посчитать точное количество необходимых элементов. Особенно, когда схема более сложна, чем в следующем примере (комната 3 * 4 м, расположенная перпендикулярно оконной стене):

• ПН (27 * 28 * 3000 мм) – 5 шт;
• ПС (27 * 60 * 4000 мм) – 10 шт;
• «Крабы» — 26 шт;
• Подвесы прямые – 54 шт;
• Дюбель-гвозди 6 * 40 мм – 150 шт;
• Саморезы по металлу острые 3.2 * 13 мм – 350 шт.

Дюбели и саморезы зачастую выходят из строя во время монтажа либо оказываются бракованными. Поэтому их закупают с запасом 10 – 30%. Подвесы – это универсальный элемент, поэтому и их запас (10%) лишним не будет. Точное количество металлопрофиля, скорее всего, купить не получится из-за длины, кратной 3 или 4 метрам. Поэтому их также привозят больше, чем нужно.

Гипсокартон, как правило, размещают так, чтобы продольные стыки «шли вдоль света», то есть – перпендикулярно окну. Поперечные стыки при этом сдвигают на 60 см. Тем самым преследуют две цели. Во-первых, «попадают в сетку» с ячейкой 60 * 60 см, во-вторых – исключают образование длинных стыков «поперек света».

Размеры ГКЛ – 1200 * 2500 мм, а размеры ячеек сетки – 600 * 600 мм. Поэтому листы подрезают, оставляя 1200 * 2400 мм, либо жертвуют «квадратностью» крайних ячеек, делая их размер 600 * 700 мм.

Отрисовка каркаса

Перед тем, как сделать каркас из профиля для гипсокартона, необходимо нарисовать план работ. Отрисовку начинают с «отбивки» уровня, в нашем случае – горизонта. Самый удобный способ – применение лазерного строительного уровня. Когда он включен – на стенах видна горизонтальная линия, расположенная на произвольной высоте от пола. В углах стен, по этой линии, ставят отметки карандашом. Затем их переносят на нужную высоту с помощью рулетки.

Чтобы соединить отметки, применяют «отбивочный» малярный шнур, в корпус которого засыпают цветной мел. Одному эту процедуру выполнить сложно, но возможно, прикрутив конец шнура к стене — на уровне метки. Потом, растянув шнур до конца стены и натянув его по высоте второй метки, производят «щелчок». В результате — мел оставляет заметный след, по которому будет прикручен направляющий профиль.

Помимо лазерного уровня, применяют гидравлический и пузырьковый. Результат они дают примерно одинаковый, но обладают своими преимуществами и недостатками.

Начертив «направляшки», ставят отметки для «стоек». Цельные изделия, как правило, устанавливают вдоль длинных продольных швов гипсокартона. Поэтому начинают с оконной либо противоположной стены, отмечая каждые 60 см от угла. Затем ставят метки на оставшихся двух стенах, также отталкиваясь от угла. При этом нужно помнить, что размер крайних (для листа) ячеек – 60 * 70 см.

Многие монтажники рисуют устройство каркаса из металлического профиля под гипсокартон на базовом потолке, чтобы тут же закрепить подвесы. Однако это необязательно, тем более – иногда в процессе монтажа приходится что-то сдвигать и менять схему. Тем не менее, крепление направляющих профилей и подвесов – самая грязная, шумная часть работы. Поэтому желательно сделать ее всю за один раз.

Монтаж подвесов и направляющих

Если принято решение о закреплении подвесов на ранней стадии работы, их расположение отмечают на базовом основании. В нашем случае – на поверхности межэтажного перекрытия. Технологически верное размещение – на каждом стоечном профиле, через 40 – 60 см. Следует учитывать смещение, связанное с установкой «крабов» и перемычек. Отметив «оси» профилей и промежутки между подвесами, пробуривают отверстия, прибивая эти элементы дюбель-гвоздями.

Делают перемычки каркаса для гипсокартона на стену из профиля. По сути, перемычки – это куски стойки, образующие две (или одну, если ячейка крайняя) стороны ячейки сетки. Как правило, их длина составляет 52 – 53 см, а фиксируются они при помощи «крабов». «Заподвешивать» желательно каждую перемычку. Особенно те, что станут основанием для стыка ГКЛ. Чем больше подвесов, тем надежнее получится конструкция.

Направляющие желательно закреплять вдвоем, хотя опытный монтажник легко справится один. Сборка каркаса из профиля для гипсокартона может оказаться сложно задачей для одного человека с минимальным опытом в ремонте.

Профиль придерживают по линии и «прибуривают», сразу забивая дюбель-гвозди. Чтобы он получился ровнее, начинать фиксацию следует с краев. Потом «прибуривают» центр, а затем – остальные гвозди, через каждые 40-50 см. Всего требуется 6-8 отверстий на один металлопрофиль.

Закрепив одну «палку», следующую монтируют встык с первой. Важный момент – их соединение. Чтобы соблюсти прямую линию, металлопрофили соединяют куском такой же «направляшки», длиной 20-30 см, вставив его в прибиваемые «палки». Затем эти «удлинители» можно убрать. По углам связывать направляющие друг с другом необязательно, но желательно. Для этого применяют саморезы по металлу.

Установка и регулировка стоечного профиля

Имея надёжную горизонтальную рамку и прикрученные подвесы, можно приступать к монтажу стоек, без которых не обходится ни одна установка каркаса из профиля под гипсокартон. Для выравнивания плоскости следует зафиксировать шнурок, натянув его между стенами, перпендикулярными окну. Прикручивают шнур к нижней стороне «направляшки» саморезом по металлу, условно разделяя комнату на 3-4 части.

1. Стойку подсовывают под шнур, а ее концы вставляют в противоположные «направляшки», «отцентровывая» по нарисованным меткам. Одного — центрального — металлопрофиля для начала хватит.
2. Чтобы он не оттягивал шнурок вниз, середину приподнимают выше нитки на 5-10 мм и временно фиксируют подвесом. Остальные подвесы закрепляют к профилю, выставляя его на 1-2 мм выше шнура. Когда все крепления произведены, середину откручивают и фиксируют снова – «поймав» уровень по нитке. В результате центральный стоечный металлопрофиль получается «идеально» отрегулированным относительно направляющих. Для контроля можно воспользоваться строительным уровнем и «правилом» (трапециевидной малярной рейкой, принимаемой за эталон). Допустимым считается отклонение от уровня, укладывающееся в 1 мм на 1 м поверхности.
3. Монтаж остальных стоек каркаса стены из профиля под гипсокартон теперь упрощается. Ведь можно не смотреть на шнурок, используя для контроля «правило» или профиль, поставленный на ребро. Один конец «правила» прижимают снизу к «направляшке», а второй – к отрегулированной стойке.
4. Оставшиеся стойки фиксируют подвесами, ориентируясь по «правилу».
5. Глядя на рисунок, устанавливают «крабы», не прикручивая их сначала.
6. В «крабы» вставляют перемычки, нарезанные заранее или по ходу дела.
7. «Подвешивают» перемычки.
8. Вкручивают в каждый «краб» 8 саморезов по металлу. Иногда их «через один» пропускают, экономя шурупы, но так делать не стоит.
9. Контрольную проверку производят, как правило, «для души», ведь переделывать что-либо вряд ли кто-то будет. «Правило» или стойку, повернутую ребром, прикладывают к обрешетке под разными углами.

Хуже всего, когда изготовление каркаса из профиля под гипсокартон приводит к появлению значительных бугров. Теоретически, можно попытаться ударить по каркасу в тех местах, где качается «правило», но лучше — частично перебрать его. Если обнаружена яма, тянуть обрешетку вниз не стоит – нарушится надежность креплений. Проще будет затем подровнять ее штукатуркой (по гипсокартону).

Особенности сборки фальшстен и перегородок

Фальшстены – это вертикальный аналог подвесного потолка, базовым основанием для которого служит имеющаяся стена. Технология сборки здесь схожа с потолочной, но сетку можно не собирать. Во-первых, высота потолков нечасто превышает 2500 мм (длину ГКЛ), а если превышает, то не намного. Во-вторых, лист, стоящий вертикально, не будет стремиться к провисанию. Здесь, скорее, необходимо усилить его устойчивость к «продавливанию».

Этого можно добиться, установив стоечные профили вертикально через каждые 40 см. Экономии металлопрофиля не получится, зато станут не нужны «крабы», что значительно ускорит процесс. Если же понадобится стыковать лист, можно установить и «подвесить» перемычки в местах стыка.

Каркас перегородки из профиля под гипсокартон также может представлять собой сетку из вертикальных стоек и горизонтальных перемычек. Такое устройство оправдано, когда их высота значительно превышает длину листа гипсокартона. В большинстве же случаев удобнее применять более частую установку стоечных профилей – через 40 см. Перемычки тогда становятся нужны только в местах стыка ГКЛ.

Для удобства прокладывания коммуникаций перегородочные стойки зачастую оборудованы специальными отверстиями.

Подвесы в перегородках не применяют – ведь для них нет никакой опоры. Поэтому здесь решающее значение имеют такие параметры металлопрофиля, как толщина стенок и размеры. Также, с целью повышения жесткости конструкции, используют более прочные листовые материалы, чем для потолка. В том числе – толстый ГКЛ (12.5 мм), ГВЛ (гипсоволокнистый лист), СМЛ (стекломагниевый лист).

Если вы разобрались с обычной обрешеткой на стену, то собрать каркас для перегородки из гипсокартона не составит труда.

Особенности деревянных каркасов

Применение обрешеток, изготовленных из бруска или рейки, оправдано там, где важна компактность конструкции. Ведь рейка может иметь толщину всего 10 мм, тогда как минимальный металлопрофиль – 27 мм. Кстати, в начале 2000-х в магазинах продавались более тонкие изделия, потом почему-то исчезли. Дополнительные преимущества деревянных брусков:

• Экологичность;
• Низкая теплопроводность;
• Простота обработки;
• Жесткость.

Деревянный каркас под гипсокартон имеет свои достоинства за счет использования древесины. Такие достоинства древесины обуславливают ее использование при монтаже, например, перегородок, непривязанных к основанию со всех сторон. Также брусок применяют в утепленных каркасах (для профилактики «мостиков холода») и при отделке вагонкой. Однако недостатки деревянных изделий существенны – подверженность гниению, горению, деформации. Поэтому, все-таки, их применение достаточно ограничено.

Заключение

В заключение стоит добавить, что технология монтажа металлокаркасов только кажется сложной. Сначала задаешься вопросом, как сделать каркас под гипсокартон, а потом всё само собирается. Все эти сотни подвесов, «крабов», саморезов пугают дилетанта. Однако когда работает опытная бригада монтажников (2-3 человека), этапы работы выполняются «незаметно». Пока один рисует, второй уже нарезает куски металлопрофиля, а третий бурит отверстия.

При этом каждый время от времени проверяет то, что получается. Таким образом, производится объективный инструментальный контроль качества. Стремясь к совершенству, помните – яма лучше, чем бугор. Ее всегда можно выровнять, а вот бугры уже не срежешь. Поэтому, улучшая качество своей работы, стоит вовремя остановиться.

Использованные источники: gipsokarton-master.ru

Алюминиевые фасадные системы

Классификация алюминиевых профилей

Основой системы фасада служат кронштейны, алюминиевый профиль и крепления болты, заклепки, саморезы, дюбеля. В заключение следует подчеркнуть, что устанавливать алюминиевые монтажные системы совсем не сложно, если четко соблюдать технологию, не отклоняясь от инструкции ни на один шаг. Качественный монтаж исключает перекосы и обеспечивает прочность конструкции на длительный период. Плиты утеплителя нужно подготовить заранее по необходимым размерам, что значительно ускорит и упростит работу.

Это нужно для исключения возможности скапливания в полости конструкции излишней влаги, что значительно увеличит срок ее эксплуатации и повысит теплоизоляционные свойства. В зависимости от материала способ монтажа отличается Некоторые важные рекомендации Монтаж вентилируемой системы следует производить в строгом соответствии с прилагаемой инструкцией, не отклоняясь ни на шаг. Выбирая крепеж, следует испытать его на прочность, и, исходя из результатов исследования, подобрать необходимую облицовку, кассеты и утеплитель. После этого на верхние направляющие нужно установить контрящие винты. Используя резиновые или паронитовые уплотнители, нужно закрепить их на профиле. Его крепят непосредственно на фасад здания с помощью пластиковых анкеров, имеющих стальной стержень.

Плиты утеплителя нужно подготовить заранее по необходимым размерам, что значительно ускорит и упростит работу. Затем их шапки закрашиваются, чтобы они не ржавели. При фиксации следующего горизонтального ряда, первым делом на протяжении всего ряда нужно установить поворотные кляммеры, после чего выполнить установку плит аналогичным способом. Хорошо если инструкция содержит фотографии или схемы соединения отдельных элементов конструкции. После этого нужно очень плотно подогнать дистанционные кляммеры к поворотным и зафиксировать их. Качественный монтаж исключает перекосы и обеспечивает прочность конструкции на длительный период.

Когда будет произведена установка всей конструкции, нижние направляющие заводятся в специальные отверстия в кассетных держателях и фиксируются винтами. Декоративные элементы крепятся на специальные профили, надежно зафиксированные на поверхности несущей стены металлическими кронштейнами. Для финишной облицовки вентилируемого фасада могут быть выбраны самые различные материалы: металлически сайдинг, деревянная вагонка и т. Шляпка анкера обеспечивает плотное прилегание плиты утеплителя к стене фасада.

Видео по теме: ТАКОГО ЕЩЕ НИКТО НЕ ВИДЕЛ! Узнав это СЕКРЕТ, ты никогда не выбросишь обрезки профиля!

Что такое вентилируемый фасад

Для финишной облицовки вентилируемого фасада могут быть выбраны самые различные материалы: металлически сайдинг, деревянная вагонка и т. Затем их шапки закрашиваются, чтобы они не ржавели. Рассмотрим, из чего состоит конструкция вентилируемого фасада, и разберем основные правила ее установки. В работе нужно использовать только качественный и исправный инструмент, потому как от этого напрямую зависит качество выполнения работ и их продолжительность.

При монтаже теплоизолирующих плит вентилируемого фасада, нужно помнить, что вертикальный шов каждого вертикального ряда должен смещаться. Когда будет произведена установка всей конструкции, нижние направляющие заводятся в специальные отверстия в кассетных держателях и фиксируются винтами. После этого нужно очень плотно подогнать дистанционные кляммеры к поворотным и зафиксировать их.

Шляпка анкера обеспечивает плотное прилегание плиты утеплителя к стене фасада. Когда плита будет установлена в концевые клямеры, ее нужно закрепить поворотными кляммерами. Благодаря этому будет удобно навешивать фасадные кассеты для внешней облицовки здания.

Затем их шапки закрашиваются, чтобы они не ржавели. Во время установки каркаса необходимо обеспечить воздушный зазор между утеплителем и облицовкой. Декоративные элементы крепятся на специальные профили, надежно зафиксированные на поверхности несущей стены металлическими кронштейнами. Однако если все же у вас остаются сомнения в том, что вы справитесь с установкой вентилируемого фасада самостоятельно, лучше доверить это дело профессионалам. Когда будет произведена установка всей конструкции, нижние направляющие заводятся в специальные отверстия в кассетных держателях и фиксируются винтами. Рассмотрим, из чего состоит конструкция вентилируемого фасада, и разберем основные правила ее установки.

Смотреть видео: Ремонт - Соединение профилей - Экономия 100%

Почему фасадное остекления с алюминиевыми профилями становится популярнее

Чтобы обеспечить нормальную циркуляцию воздуха, между облицовкой и слоем утеплителя должен остаться свободный зазор. В работе нужно использовать только качественный и исправный инструмент, потому как от этого напрямую зависит качество выполнения работ и их продолжительность. Когда будет произведена установка всей конструкции, нижние направляющие заводятся в специальные отверстия в кассетных держателях и фиксируются винтами. Для финишной облицовки вентилируемого фасада могут быть выбраны самые различные материалы: металлически сайдинг, деревянная вагонка и т. Шляпка анкера обеспечивает плотное прилегание плиты утеплителя к стене фасада. При монтаже теплоизолирующих плит вентилируемого фасада, нужно помнить, что вертикальный шов каждого вертикального ряда должен смещаться.

Гипсокартон лучше не использовать при монтаже навесной фасадной конструкции. Такие манипуляции следует проделать вплоть до самого до конца ряда. Качественный монтаж исключает перекосы и обеспечивает прочность конструкции на длительный период. В заключение следует подчеркнуть, что устанавливать алюминиевые монтажные системы совсем не сложно, если четко соблюдать технологию, не отклоняясь от инструкции ни на один шаг. Места на наружной стене здания, которые указаны в проекте конкретной вентилирующей системы помечаются маркером.

В соответствии со схемой установки, в пазы профиля нужно обязательно прокладывать уплотнительные элементы. Его крепят непосредственно на фасад здания с помощью пластиковых анкеров, имеющих стальной стержень. Для финишной облицовки вентилируемого фасада могут быть выбраны самые различные материалы: металлически сайдинг, деревянная вагонка и т. Чтобы обеспечить прочность и долговечность конструкции, не стоит экономить на основных и расходных материалах. Используя резиновые или паронитовые уплотнители, нужно закрепить их на профиле. Это даст возможность спланировать все этапы работы и сократить сроки выполнения и стоимость.

Устройство офисных перегородок из алюминиевого профиля

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Когда плита будет установлена в концевые клямеры, ее нужно закрепить поворотными кляммерами. Прорези в утеплителе под прикрепленные к фасаду кронштейны удобнее всего вырезать малярным ножом. Используя резиновые или паронитовые уплотнители, нужно закрепить их на профиле. В соответствии со схемой установки, в пазы профиля нужно обязательно прокладывать уплотнительные элементы. Качественный монтаж исключает перекосы и обеспечивает прочность конструкции на длительный период. После этого нужно очень плотно подогнать дистанционные кляммеры к поворотным и зафиксировать их. Затем их шапки закрашиваются, чтобы они не ржавели.

Рассмотрим, из чего состоит конструкция вентилируемого фасада, и разберем основные правила ее установки. Основой системы фасада служат кронштейны, алюминиевый профиль и крепления болты, заклепки, саморезы, дюбеля. Крепление керамогранитных плит при помощи кляммеров Перед навешиванием плит нужно собрать концевые кляммеры. После этого нужно очень плотно подогнать дистанционные кляммеры к поворотным и зафиксировать их.

Когда будет произведена установка всей конструкции, нижние направляющие заводятся в специальные отверстия в кассетных держателях и фиксируются винтами. Это даст возможность спланировать все этапы работы и сократить сроки выполнения и стоимость. Крепление керамогранитных плит при помощи кляммеров Перед навешиванием плит нужно собрать концевые кляммеры. Последний нижний ряд прокладывается концевыми кляммерами, а не поворотными, как делалось всегда до этого. Навесной фасад из керамогранитных плит прослужит долго и будет радовать глаз Оцените материал Рейтинг: 4 из 5 Голосов: 0 Просмотров: Вконтакте.

Планируя монтаж фасада, нужно составить индивидуальный проект для каждого отдельного здания и сложить смету. Шляпка анкера обеспечивает плотное прилегание плиты утеплителя к стене фасада. В работе нужно использовать только качественный и исправный инструмент, потому как от этого напрямую зависит качество выполнения работ и их продолжительность. Это нужно для исключения возможности скапливания в полости конструкции излишней влаги, что значительно увеличит срок ее эксплуатации и повысит теплоизоляционные свойства. Благодаря этому будет удобно навешивать фасадные кассеты для внешней облицовки здания. Во время установки каркаса необходимо обеспечить воздушный зазор между утеплителем и облицовкой.

Видео по теме: ТАКОГО ЕЩЕ НИКТО НЕ ВИДЕЛ! Узнав это СЕКРЕТ, ты никогда не выбросишь обрезки профиля!

Основные комплектующие алюминиевого фасада

Крепление керамогранитных плит при помощи кляммеров Перед навешиванием плит нужно собрать концевые кляммеры. Декоративные элементы крепятся на специальные профили, надежно зафиксированные на поверхности несущей стены металлическими кронштейнами. Последний нижний ряд прокладывается концевыми кляммерами, а не поворотными, как делалось всегда до этого. Для этого в стене нужно предварительно сделать отверстия, в которые и будут вставляться анкера.

Такие манипуляции следует проделать вплоть до самого до конца ряда. Места на наружной стене здания, которые указаны в проекте конкретной вентилирующей системы помечаются маркером. В заключение следует подчеркнуть, что устанавливать алюминиевые монтажные системы совсем не сложно, если четко соблюдать технологию, не отклоняясь от инструкции ни на один шаг. Ранее мы уже писали про особенности монтажа флюминиевых фасадов и рекомендовали добавть статью в закладки.

После этого нужно очень плотно подогнать дистанционные кляммеры к поворотным и зафиксировать их. Крепление керамогранитных плит при помощи кляммеров Перед навешиванием плит нужно собрать концевые кляммеры. Рассмотрим, из чего состоит конструкция вентилируемого фасада, и разберем основные правила ее установки. Чтобы обеспечить нормальную циркуляцию воздуха, между облицовкой и слоем утеплителя должен остаться свободный зазор. Основой системы фасада служат кронштейны, алюминиевый профиль и крепления болты, заклепки, саморезы, дюбеля. Благодаря этому будет удобно навешивать фасадные кассеты для внешней облицовки здания.

После этого на верхние направляющие нужно установить контрящие винты. Чтобы обеспечить прочность и долговечность конструкции, не стоит экономить на основных и расходных материалах. А нижние направляющие будут расположены немного выше, нежели проектный уровень. Когда плита будет установлена в концевые клямеры, ее нужно закрепить поворотными кляммерами. Рассмотрим, из чего состоит конструкция вентилируемого фасада, и разберем основные правила ее установки. Декоративные элементы крепятся на специальные профили, надежно зафиксированные на поверхности несущей стены металлическими кронштейнами. Для этого в стене нужно предварительно сделать отверстия, в которые и будут вставляться анкера.

Посмотрите видео: ПАЙКА АЛЮМИНИЯ ГАЗОВОЙ ГОРЕЛКОЙ

Что такое витражное остекление

Ранее мы уже писали про особенности монтажа флюминиевых фасадов и рекомендовали добавть статью в закладки. Рассмотрим в качестве примера керамогранитные отделочные плиты, стремительно набирающие популярность на отечественном рынке облицовочных материалов для фасада. Навесной фасад из керамогранитных плит прослужит долго и будет радовать глаз Оцените материал Рейтинг: 4 из 5 Голосов: 0 Просмотров: Вконтакте. Рассмотрим, из чего состоит конструкция вентилируемого фасада, и разберем основные правила ее установки. Однако если все же у вас остаются сомнения в том, что вы справитесь с установкой вентилируемого фасада самостоятельно, лучше доверить это дело профессионалам.

Такие манипуляции следует проделать вплоть до самого до конца ряда. В заключение следует подчеркнуть, что устанавливать алюминиевые монтажные системы совсем не сложно, если четко соблюдать технологию, не отклоняясь от инструкции ни на один шаг. В зависимости от материала способ монтажа отличается Некоторые важные рекомендации Монтаж вентилируемой системы следует производить в строгом соответствии с прилагаемой инструкцией, не отклоняясь ни на шаг.

Последний нижний ряд прокладывается концевыми кляммерами, а не поворотными, как делалось всегда до этого. Хорошо если инструкция содержит фотографии или схемы соединения отдельных элементов конструкции. Все теплоизолирующие плиты должны иметь инструкцию по установке. Навесной фасад из керамогранитных плит прослужит долго и будет радовать глаз Оцените материал Рейтинг: 4 из 5 Голосов: 0 Просмотров: Вконтакте.

Ранее мы уже писали про особенности монтажа флюминиевых фасадов и рекомендовали добавть статью в закладки. Шляпка анкера обеспечивает плотное прилегание плиты утеплителя к стене фасада. Облицовочный материал. Навесной фасад из керамогранитных плит прослужит долго и будет радовать глаз Оцените материал Рейтинг: 4 из 5 Голосов: 0 Просмотров: Вконтакте. Схема монтажа вентилируемого фасада Металлокассеты. После этого на верхние направляющие нужно установить контрящие винты.

Для крепления кронштейнов к стене здания лучше взять стойкие к коррозии метизы, а также обеспечить защиту креплений при помощи паронитовых прокладок. Шляпка анкера обеспечивает плотное прилегание плиты утеплителя к стене фасада. Это нужно для исключения возможности скапливания в полости конструкции излишней влаги, что значительно увеличит срок ее эксплуатации и повысит теплоизоляционные свойства. Во время установки каркаса необходимо обеспечить воздушный зазор между утеплителем и облицовкой.